(1)鍛造工藝的影響如果鍛造工藝不合理，會(huì)降低鋼材的性能，造成鍛造缺陷，形成導(dǎo)致模具早期失效的隱患。常見的鍛件表面缺陷有裂紋、折疊、凹坑等，內(nèi)部缺陷有組織偏析、流線分布不合理、疏松、過熱、過燒等。

    鍛造時(shí)鐓擊力過大，變形量過大，易產(chǎn)生裂紋。加熱不均，溫度過高會(huì)產(chǎn)生材料晶粒粗大的過熱現(xiàn)象、或?qū)е戮Ы缛刍脱趸倪^燒現(xiàn)象。停鍛后冷卻速度過快容易開裂，特別是高碳高合金鋼，鍛造溫度范圍較窄，操作不當(dāng)極易開裂。鍛造不充分會(huì)產(chǎn)生組織應(yīng)力，熱處理時(shí)也易發(fā)生變形開裂。若模具材料中的非金屬夾雜物鍛壓后，流線分布走向與凸模軸線垂直，則可能引起橫向折斷；如果分布走向與軸線平行，則可能發(fā)生縱向劈裂

    (2)加工工藝的影響切削加工時(shí)沒有徹底去除材料表面脫碳層，將會(huì)降低模具的表面硬度，加劇了模具磨裂及淬裂的傾向。切削的表面粗糙、尺寸連接處不光滑，或留有尖角和加工刀痕，將萌生疲勞裂紋，造成模具疲勞失效。磨削加工時(shí)進(jìn)給量過大、冷卻不足則容易產(chǎn)生磨削裂紋和磨削燒傷，減低模具的疲勞疲勞強(qiáng)度和斷裂抗力。電火花成形及線切割加工，會(huì)使模具表面產(chǎn)生拉應(yīng)力和顯微裂紋，導(dǎo)致表面剝落和早期開裂。若材料淬火后的內(nèi)應(yīng)力很高，電火花加工時(shí)應(yīng)力會(huì)重新分布，引起模具變形或開裂。

    (3)熱處理工藝的影響模具淬火加熱時(shí)溫度過高，容易造成模具的過熱、過燒，沖擊韌度下降，導(dǎo)致早期斷裂。如果淬火溫度過低，會(huì)降低模具的硬度、耐磨性及疲勞抗力，容易造成模具的塑性變形、磨損失效。淬火加熱時(shí)不注意采取保護(hù)措施，會(huì)使模具表面氧化和脫碳，脫碳將造成淬火軟點(diǎn)或軟區(qū)，降低模具的耐磨性、疲勞強(qiáng)度和抗咬合能力，影響其使用壽命。淬火冷卻速度過快或油溫過低，模具容易產(chǎn)生淬火裂紋。如果回火溫度太低，而且不夠充分，將無法消除淬火過程中的殘余應(yīng)力使模具的韌性降低，容易發(fā)生早期斷裂。

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