模具的一級(jí)保養(yǎng)模具的一級(jí)保養(yǎng)指的是在生產(chǎn)中操作人員對(duì)模具進(jìn)行和日常保養(yǎng)，主要內(nèi)容為清擦、潤滑和檢查。

    一、裝模時(shí)的保養(yǎng)

    裝模前要對(duì)模具的上下表面進(jìn)行清擦，保證模具安裝面和壓機(jī)工作臺(tái)面不受壓傷及模具在生產(chǎn)中上下安裝面的平行度。

　　模具裝好后將模具打開，將模具各部分清擦干凈，特別是導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，對(duì)于表面件模具，其型面清擦干凈，以保證制件的質(zhì)量。對(duì)模具各滑動(dòng)部份進(jìn)行潤滑，涂潤滑脂。模具各部份的檢查，特別是安全件。如：安全側(cè)銷、安全螺釘、側(cè)護(hù)板、沖孔廢料道等。

    二、生產(chǎn)中的保養(yǎng)

    生產(chǎn)中定期對(duì)模具的相應(yīng)部分進(jìn)行涂油。如：拉延模的壓料圈、圓角；修邊模的刀口部位；翻邊刀塊部分等。定期對(duì)修邊沖孔模的小孔廢料道進(jìn)行廢料的清理。生產(chǎn)后的保養(yǎng)生產(chǎn)結(jié)束后要對(duì)模具進(jìn)行全面的檢查。模具進(jìn)行全面的清擦，保證模具的清潔度。將模具內(nèi)的廢料清理干凈，保證廢料盒中無廢料。將模具的使用狀態(tài)和使用后的情況如實(shí)地反饋到模具傳票上。模具的二級(jí)保養(yǎng)模具的二級(jí)保養(yǎng)指的是根據(jù)模具的技術(shù)狀態(tài)和復(fù)雜程度而制定的對(duì)模具進(jìn)行的定期系統(tǒng)的保養(yǎng)。此項(xiàng)保養(yǎng)工作由模修人員完成，并根據(jù)保養(yǎng)情況作好記錄。以下就不同的零件敘述其二保的要求和方法。

    拉延模凸模、凹模

     拉延模的凸、凹模主要出現(xiàn)的問題是拉毛及型面的壓坑，保養(yǎng)時(shí)主要對(duì)模具的圓角拉毛部位進(jìn)行拋光。如果出現(xiàn)壓坑要對(duì)模具進(jìn)行補(bǔ)焊，再進(jìn)行修順。

    導(dǎo)向零件（導(dǎo)柱、導(dǎo)套及導(dǎo)板等）

    模具在工作中會(huì)出現(xiàn)拉痕等現(xiàn)象。產(chǎn)生和主要原因有潤滑油臟及導(dǎo)向間隙偏等。導(dǎo)零件產(chǎn)生拉痕采取用油石推順后拋光的辦法進(jìn)行消除。

    修邊刀口

    模具在使用過程中刀口部分易出現(xiàn)崩刃和刃口塌陷現(xiàn)象。此時(shí)要對(duì)模具損壞的刀口進(jìn)行補(bǔ)焊修配。

    彈簧等彈性零件

    在使用過程中，彈簧是模具最易損壞的零件之一，通常出現(xiàn)斷裂和變形現(xiàn)象。采取的辦法就是更換，但是更換過程中一定要注意彈簧的規(guī)格和型號(hào)，彈簧的規(guī)格型號(hào)通過顏色、外徑和長度三項(xiàng)確定，只有在此三項(xiàng)都相同的情況下才可以更換。

　　沖頭、沖套：模具上使用的沖頭、沖套大部分都采用標(biāo)準(zhǔn)件，模具在使用過程中沖頭易出現(xiàn)折斷、彎曲和啃壞現(xiàn)象。沖套一般都是啃壞的。沖頭和沖套的損壞一般都用相同規(guī)格的零件進(jìn)行更換。沖頭的參數(shù)主要有工作部分尺寸、安裝部分尺寸、長度尺寸等。

　　緊固零件：檢查緊固零件是否松動(dòng)、損壞現(xiàn)象。采取的辦法就是找相同規(guī)格的零件進(jìn)行更換。壓料及卸料零件：壓料零件如壓料板、優(yōu)力膠等，卸料零件如卸料板，氣動(dòng)頂料裝置等。保養(yǎng)時(shí)檢查各部分的裝配關(guān)系及有無損壞，對(duì)損壞的部分進(jìn)行修復(fù)。氣動(dòng)頂料檢查有無漏氣現(xiàn)象，并對(duì)具體的情況采取措施。如氣管損壞進(jìn)行更換等。

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磨削加工對(duì)模具壽命的影響

 模具制造是模具設(shè)計(jì)的延續(xù)，是驗(yàn)證設(shè)計(jì)正確性的過程。在現(xiàn)代模具生產(chǎn)中采用了先進(jìn)、高效、高精密機(jī)床和自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù)。磨削加工工作量將占模具總的制造工時(shí)的25%～45%。我國模具工業(yè)發(fā)展到今天取得了巨大的進(jìn)步，但仍然與國外先進(jìn)水平有較大的差距，在模具壽命上的比較見附表。造是模具設(shè)計(jì)的延續(xù)，是驗(yàn)證設(shè)計(jì)正確性的過程。在現(xiàn)代模具生產(chǎn)中采用了先進(jìn)、高效、高精密機(jī)床和自動(dòng)化生產(chǎn)技術(shù)。磨削加工工作量將占模具總的制造工時(shí)的25%～45%。我國模具工業(yè)發(fā)展到今天取得了巨大的進(jìn)步，但仍然與國外先進(jìn)水平有較大的差距，在模具壽命上的比較見附表。模具制造的成品質(zhì)量與模具制造精度密切相關(guān)，特別是與模具型腔面的精度和表面粗糙度有著密切關(guān)系。

    實(shí)際生產(chǎn)中，影響模具失效的因素有：①模具結(jié)構(gòu)；②模具材料；③冷熱加工的制造工藝（鍛造、熱處理、切削加工、磨削加工、電加工等）；④模具工作條件。要提高模具壽命，必須對(duì)導(dǎo)致模具損傷的原因及各種影響因素進(jìn)行認(rèn)真分析，制定克服的辦法和措施。

    目前，在國際上有兩種模具制造工藝路線：一是以提高機(jī)械加工與電加工的精度與質(zhì)量，使手工精加工的工作量降到最低，如高精密機(jī)床和高速成型銑床及其加工工藝的發(fā)展，為這條工藝路線的發(fā)展奠定基礎(chǔ)。二是側(cè)重精加工中的拋光和研磨工藝，其加工工時(shí)，與機(jī)械加工、電火花加工時(shí)間幾乎相等。一副模具是由眾多的零件組配而成，零件的質(zhì)量直接影響著模具的質(zhì)量，而零件的最終質(zhì)量又是由精加工來保證的。在國內(nèi)大多數(shù)的模具制造企業(yè)，精加工階段采用的方法一般是磨削、電加工及鉗工處理。

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    磨削加工對(duì)模具壽命的影響未引起人們的充分重視，由于不正確的磨削工藝，造成工件表面燒傷、磨削裂紋、磨削痕及產(chǎn)生磨削應(yīng)力，致使后續(xù)工序及模具在服役期間的機(jī)械疲勞、冷熱疲勞產(chǎn)生裂紋的萌生源，嚴(yán)重影響模具的使用壽命。

一、模具的磨削加工

    磨削過程的實(shí)質(zhì)是工件被磨削了金屬表層，在無數(shù)磨粒瞬間的擠壓、磨擦作用下產(chǎn)生變形，而后轉(zhuǎn)為磨屑，并形成光潔表面的過程。磨削的全過程表現(xiàn)為力和熱的作用。

    ①在磨削過程中，加工表面在切削熱作用下產(chǎn)生熱膨脹，此時(shí)基體金屬溫度較低，因此，表面產(chǎn)生熱壓應(yīng)力。當(dāng)磨削結(jié)束時(shí)，工件表面溫度降低，由于表面已產(chǎn)生熱態(tài)塑性變形并受到基體的限制，故而表面產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力，里層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。

    ② 磨削時(shí)，砂輪與工件為弧面接觸，砂輪切削時(shí)工件產(chǎn)生塑性變形及砂輪與工件間劇烈的摩擦阻力，從而在砂輪與工件間形成大小相等，方向相反的磨削力，同時(shí)由于表層材料塑性變形時(shí)使工件材料內(nèi)部金屬分子之間產(chǎn)生相對(duì)位移，形成內(nèi)摩擦而發(fā)熱，砂輪和工件之間外摩擦也產(chǎn)生熱量，這種磨削熱在磨削區(qū)會(huì)產(chǎn)生局部瞬時(shí)達(dá) 1000℃的高溫，而砂輪是不易傳熱的，所以80%的熱傳入工件和磨屑，而金屬在固態(tài)下隨溫度的改變由一種晶格轉(zhuǎn)變?yōu)榱硪环N晶格，發(fā)生金相組織的轉(zhuǎn)變，在磨削淬硬鋼時(shí)，冷卻充分，表面層產(chǎn)生二次淬火，部分殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，而馬氏體比容較大，比容增加，表面產(chǎn)生壓應(yīng)力，如果磨削冷卻不好，或不用冷卻液，表面產(chǎn)生回火，發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變，表面產(chǎn)生拉應(yīng)力（如γFe轉(zhuǎn)變?yōu)棣粒璅e時(shí)鐵的體積會(huì)膨脹1%，），這些應(yīng)力（殘余應(yīng)力可達(dá)到500～1000 MPa），如果超過材料的屈服極限時(shí)，便產(chǎn)生磨削裂紋，另外熱處理淬火后模具未立即回火，淬火溫度過高，有網(wǎng)狀碳化，回火后未回火的馬氏體或殘余奧氏體過多，在磨削時(shí)都會(huì)產(chǎn)生相變，發(fā)生應(yīng)力使工件表層產(chǎn)生裂紋。磨削裂紋是一種很細(xì)的表面裂紋，磨削裂紋形態(tài)一般有3種：平行線條狀、網(wǎng)絡(luò)龜裂狀、八字形裂紋。裂紋的發(fā)生方向和模具形狀有關(guān)，裂紋的發(fā)展方向和砂輪在工件表面磨削方向有關(guān)，其深度在0.03 mm以內(nèi)。

    ③磨削時(shí)，砂輪不鋒利，進(jìn)刀量大，冷卻不良等使工件表面產(chǎn)生的溫度達(dá)300℃，引起工件表面發(fā)生燒傷現(xiàn)象。

二、減少磨削加工缺陷的措施

    ①合理選擇磨削用量，采用徑向進(jìn)給量較小的精磨方法甚至精細(xì)磨削。如適當(dāng)減少徑向進(jìn)給量及砂輪速度、增大軸向進(jìn)給量，使砂輪與工件接觸面積減少，散熱條件得到改善，從而有效地控制表層溫度的提高。

    ②合理選擇和修整砂輪，采用白剛玉的砂輪較好，它的性能硬而脆，且易產(chǎn)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上使用中等粒度，如46～60目較好，在砂輪硬度上采用中軟和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵(lì)性好可降低切削熱。精磨時(shí)選擇適當(dāng)?shù)纳拜喪种匾?，針?duì)模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當(dāng)加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的材料時(shí)，優(yōu)先采用有機(jī)粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機(jī)粘結(jié)劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達(dá)Ra0.2μm，近年來，隨著新材料的應(yīng)用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨床、坐標(biāo)磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它種類砂輪。 在磨削加工中，要注意及時(shí)修整砂輪，保持砂輪的銳利，當(dāng)砂輪鈍化后，會(huì)在工件表面滑擦、擠壓，造成工件表面燒傷，強(qiáng)度降低。

    ③ 合理使用冷卻潤滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作用，保持冷卻潤滑清潔，從而控制磨削熱在允許范圍內(nèi)，以防止工件熱變形。改善磨削時(shí)的冷卻條件，如采用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等措施。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進(jìn)入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻作用，防止工件表面燒傷。

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    ④將熱處理后的淬火應(yīng)力降低到最低限度，因?yàn)榇慊饝?yīng)力、網(wǎng)狀碳化組織在磨削力的作用下，組織產(chǎn)生相變極易使工件產(chǎn)生裂紋。對(duì)于高精度模具為了消除磨削的殘余應(yīng)力，在磨削后應(yīng)進(jìn)行低溫時(shí)效處理以提高韌性。

    ⑤消除磨削應(yīng)力也可將模具在260～315℃鹽浴中浸1.5 min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應(yīng)力降低40%～65%。

    ⑥ 對(duì)于尺寸公差在0.01 mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。由計(jì)算可知，300 mm長的鋼件，溫差3℃時(shí)，材料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

     ⑦采用電解磨削加工，改善模具制造精度和表面質(zhì)量。電解磨削時(shí),砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因而磨削力小，磨削熱也小，不會(huì)產(chǎn)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般表面粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm；另外，砂輪的磨損置小，如磨削硬質(zhì)合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%～600%，用電解磨削時(shí)，砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%～100%。